«

»

Nov 08

Nyheter från tidigare finalister i Tävlingen Miljöinnovation

ANSNilsMattias Inför Miljöinnovationsdagen sprutar nyheter från tidigare finalister. Fjolårets tvåa, ANS, vår länk Minifriktionsyta vinner pris och satsar vidare. Min bild på VD Mattias Karls till vänster och forskaren Nils Stavlid till höger är från fjolårets final. Börsnoterade Deflamo bygger på Apyrum en tidigare finalist som bygger på citronsyra. Det är vår Länk BioNedbrytFlamskydd i kategorin Gift:Ersätt/minska. Capee group är vår länk DatorstöddTekniskDialog i kategorin EffektivMtrlEnergi.  Det är en av två innovatioenr från samma utvecklare. Den andra innovationen var också i final i fjol. Klicka här för mer om dessa miljöinnovationer.

Innovationsföretaget Applied NanoSurfaces, ANS fortsätter framgångsrikt. De fick igår ta emot priset för Årets Forskningssamarbete 2009. De har lyckats lyfta framkantsforskning vid Uppsala universitet till konkreta tillämpningar i Volvos och Scanias motorer. ANS är ett litet, sju anställda, innovationsföretag i Uppsala som grundades 2006 och som utvecklar beläggningsteknik med nanokompositer för att minska energiförluster orsakade av friktion.

Priset Årets forskningssamarbete är en av priskategorierna i nyinstiftade Industrins Hållbarhetspris som delades ut första gången den 14 oktober på Tekniska Mässan i Stockholm. Avsikten är att belöna lyckade samarbeten som för ut resultat från forskningen till industrin där den kommer till nytta.

Prismotiveringen lyder:
Som litet innovativt företag har de klarat att överföra resultat från universitetsforskningen till motiverade slutanvändare i industrin. Ett sådant samarbete är en avgörande förutsättning för att goda innovationer ska komma ut i samhället där de gör nytta. Med sin unika teknik kan de avsevärt minska energiförluster vid friktion i mekaniska system och dessutom transportkostnader. Friktionsförluster i mekaniska system orsakar varje år enorma kostnader i form av energi som inte nyttiggörs. Sammantaget bidrar de då brett till en hållbar utveckling i industrin.

Applied Nano Surfaces har i samarbete med Uppsala universitet utvecklat en beläggningsteknik med en nanokomposit för rörliga, mekaniska komponenter som avsevärt minskar friktionsförlusterna i till exempel motorer. Nu har man kommit ungefär halvvägs i projektet där man testar beläggningen på två komponenttyper hos Scania och Volvo Powertrain. Projektet ska avslutas i maj nästa år.

– Målet är att visa att med vår nanokompositbeläggning minskar friktionen så mycket att bränsleförbrukningen i en motor sjunker med 1,5 procent.

– Generellt påstår vi att vi kan sänka bränsleförbrukningen med 3 procent i en motor men eftersom Volvo och Scania är väldsledande på motorutveckling så är projektmålet satt till 1,5%, vilket i dessa sammanhang är en stor besparing.

Nanokompositbeläggningen består i huvudsak av volframdisulfid som redan används i tex Formel1-bilar och inom rymdindustrin. Problemet har dock varit höga kostnader och det är där som ANS teknik sticker ut.

Detta då ANS teknik går ut på att ytskiktet ”gnuggas” fast på ytan i en vanlig mekanisk bearbetningsprocess. Konkurrerande tekniker går ut på att komponenterna skickas till en extern leverantör i tex Tyskland. Med ANS teknik kan kunden belägga komponenterna direkt i samband med produktion och på så vis blir kostnaden väldigt låg, ledtiderna kortas och kapitalbindningen minskar.

ANS har också anställt en utvecklingschef. Dr Boris Zhmud är Associate Professor in Physical Chemistry vid Lunds University. Han är med i the British Royal Society of Chemistry and the Society of Tribologists and Lubrication Engineers (STLE). Han har en stor industriell erfarenhet av utveckling av energieffektive smörjmedel.

DEFLAMO meddelar nu att tillverkningsprocessen är kristallklar efter försök. Som ett led i förberedelserna för att bygga upp tillverkning av Apyrum har DEFLAMO genomfört en serie processanalyser och utvärderat olika processutrustningar. Målet var att klarlägga vilken processutrustning som ger bäst resultat till lägst kostnad. Detta med hänsyn till investeringskostnad, driftskostnad, storlek och kapacitet, totalkostnad per kilo färdig produkt samt ett antal olika kvalitetsparametrar.

Deflamo har nu definierat 3 processteg för tillverkning av produkter. Huvudstegen är: kemisk reaktion som skapar salter och kristaller. Därefter avvattning och torkning och slutligen malning. Även kringutrustning som lagring, dosering och förpackning och logistik har utvärderats. Under utvärderingen har vi även fått ytterligare detaljerad kunskap om produktens egenskaper. De olika produkternas torrhalt, pulvrets storlek och storleksfördelning. Vi har även detaljerad kunskap om kemisk sammansättning, kristallvatteninnehåll och nedbrytning vid olika temperaturer, genom tex TGA-analys (termogravimetri). Vi har idag kunskap för att påbörja bygget av egen tillverkning. Denna kunskap är värdefull och nödvändig vid upphandling av kontraktstillverkning.
 
Under hösten har DEFLAMO och engelska Biomimetic Technology LTD inlett ett samarbete. Bionimetic är kontraktstillverkare. De har både stora och små kunder inom läkemedel, livsmedel, jordbruk och specialkemi. De har inte egna produkter och tillverkningen är ISO-certifierad. Samarbetet passar DEFLAMO bra då de har all den processutrustning som behövs för tillverkning både i liten och stor skala och för både vätske- och pulverprodukter. Anläggningen är uppförd i produktionsmoduler där varje kunds tillverkning sker i en sluten modul.
Samarbetet leder till korta leveranstider, hög kvalité, tillräcklig kapacitet och en kostnadseffektiv tillverkning utan investeringskostnader. Det säkrar DEFLAMOs behov av produktionskapacitet under uppskalningsperioder och tillfälliga produktionstoppar.
 
Capee Groups har anställt Senior .NET-experten och systemutvecklaren Stefan Nideborn som ny utvecklingschef. Stefan har lång och gedigen erfarenhet inom avancerad programmering och arkitektur av komplexa realtidssystem, vilket kommer väl till pass i hans nya innovativa roll och utvecklare på Capee Group.

– Det ska bli riktigt stimulerande och intressant att se hur långt vi kan utveckla Capee Action Station, säger Stefan. Den är ju redan nu outstanding när det gäller att visualisera dagliga driftproblem och blixtsnabbt hitta det mest lönsamma och samtidigt mest miljövänliga körsättet. Men det går alltid att göra allting lite bättre och det ska bli en utmaning att lyckas med det.